发展“企业数字化制造”与“行业平台化服务”，是工业领域发展数字经济的有效抓手，也是块状经济与中小企业转型升级的必由之路。近年来，新昌县以“智造强县”为目标，扎实推进省级智能制造试点县建设，走出“企业数字化制造、行业平台化服务”新模式，取得令人瞩目的成效。

企业的发展离不开智能制造，但在这一过程中，工业互联网平台常游离于企业制造过程之外，这也是目前许多中小企业急需解决的发展难点。为寻找破题方式，新昌县在轴承行业“企业数字化制造”之后，将“管理的数字化”进行了分解：内容管理的决策权保留在企业；大数据的采集汇聚、分析计算、应用服务则“外包”给“行业工业(制造)互联网平台服务商”，从而形成中小企业特有的“企业数字化制造、行业平台化服务”的新模式。

轴承是新昌的一张老牌名片，经过几年“洗牌”，到2017年初全县还有轴承企业800多家，但规上企业仅48家，是典型的以中小微企业为主的传统产业。为了在中小企业中探索推广智能制造，新昌先后出台《新昌县加快推进智能制造发展三年行动计划(2017—2019年)》《新昌县轴承产业改造提升行动方案(2017—2020年)》等，以中小企业集中的轴承行业为切入口，开展智能制造“百企提升行动”。在中小微企业进行数字化制造技改后，用工业互联网平台为其提供生产系统的维护与生产要素优化配置使用，从而打通数字化与平台化的通路，实现基于数据驱动的增收节支、减人增效和降本增效等服务。

新昌通过推进“企业数字化制造、行业平台化服务”新模式，企业生产方式实现了数字化、智能化的转变，“质量最优化、成本最低化、效益最大化”的新活力正在逐步显现。在新昌普佑机电科技有限公司的生产车间里，机器上方的“本机床已实现云端数据采集远程控制”的标语特别醒目。原来，公司的每台机器都装上了浙江陀曼智造科技有限公司开发的“陀曼e微智造系统”，设备状况在一旁的LED显示屏上一目了然，一旦设备坏了，系统会自动报警，还会发短信提示。在安装“陀曼e微智造系统”之前，新昌普佑机电科技有限公司设备平均综合利用率只有58.7%，最低只有38%。随着“陀曼”的植入，利用智造系统改造生产线，该公司工人从350人减少到110人，设备平均综合利用率上升到70%左右，产量也提升了47.5%，单位用工成本下降82%、单位耗材成本下降32%。最终体现在企业的综合效益上——该公司2016年产值3000万元，去年接近6000万元，今年争取破亿元。

如今，浙江由陀曼智造科技有限公司牵头创建的行业云平台——“轴承云”已进入第二阶段：完成具有一定通用性的工业云平台基础开发，具备远程诊断、效能提升、行业指数发布功能，可帮轴承企业利用数据进行预测、分析和应用决策，到2019年底陀曼公司将计划服务1000多家轴承企业，基本建成省级行业（轴承）云应用示范平台。据悉，基于上述探索，截至2018年8月，新昌的轴承中小微企业全面打通了数字化，数字化制造技改企业达到了102家。数字化打通后，当地企业平均设备利用效率提高了20%，能耗下降10%，用工下降50%，平均综合生产成本降低15%，平均利润增长15%。

与此同时，新昌县还积极推广轴承行业的智能化改造经验，结合行业发展基础，在纺织纺机、制冷配件、胶囊、生物医药等其他行业稳步推进智能化改造。走进达利丝绸（浙江）有限公司的智能车间，看不到几名工人，只有骑着电动小车的一名女工在里面巡查。她在一台纺纱设备前停下，断纱的机台信息自动推送到车载终端显示屏上，女工在断纱位置进行接头，接头完毕，纱锭恢复运行。解决断纱，就这么简单，然而，这在以前是不可能做到的。以前的纺织行业，纱线质量以事后检查、抽查为主，纱线次品无法杜绝。现在简单了，机器上新增的传感器，时刻监视着纱线状态，哪里的线断了、锭速偏差了，系统立刻得到“情报”并发送到各终端，实现实时自动检测纱线质量，这样就可以预防纱线次品的产生。达利丝绸的智能化车间改造，由浙江理工大学、武汉纺织大学、浙江康立自控科技有限公司和达利丝绸联合开发实施。四方联合打造的智慧纺织工厂，将纱线质量管控用实时检测代替事后追溯，为纺织厂解决了质量管控难题，提高了产品质量，减少了生产浪费。达利丝绸改造后生产效率从90%提升至99%，减少60%的操作工，以100台设备计算，每年可节省工资约130万元。

在打造“智造强县”的道路上，新昌已形成了“企业数字化制造、行业平台化服务”的发展模式，建立起“企业主导、政府引导、专家指导、金融助推”的推进机制。

（记者 宋胜清）