“模具是工业之母”。我市电子电器、五金工具、冶金加工等大部分制造业中，60%～80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制造零部件，所具备的高精度、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。

    然而建德的模具工业并不发达，它远远跟不上我市现有制造业发展步伐，已成为制约建德制造业发展的一条“短腿”。“十一五”规划对建德工业的发展提出了更高的要求，建德的模具工业如何奋起直追，为建德工业经济的发展提供可靠有力的支撑，已成为需要各界引起高度关注和重视的新课题。

我市模具工业发展简况

    上世纪70年代末，我市开始手工制作了大量的电位器、仪器仪表、家用电器开关和塑料制品的模具。到上世纪80年代初，逐步引进了一些先进的模具加工设备，如单板机、控制线切割机、电脉冲成型机等，使模具工业进入了工业化生产阶段，但与当时的模具工业发达地区相比，还相当落后。自上世纪90年代以来，一些模具生产企业进行了技术改造，引进了大量的模具加工先进设备（数控机床等），模具生产工人从原来的不足50人增加到现在的300多人。模具工业的发展，带动了我市电子电器、五金工具等工业的快速发展。

    目前，我市现有模具专业生产厂，以及为厂家配套的模具车间（分厂）近30家。2005年，模具工业的总产值达1000万元。其中乾潭模具厂实现产值200多万元，五星车业的金工车间达100多万元。

模具工业已成建德制造业的“短腿”

    我市模具工业现有的生产能力，只能满足本市需求量的40～50%左右，已成为制约建德制造业发展的一大令人担忧的瓶颈。突出表现在以下几个方面：

    ——企业规模太小。我市虽然有近30家模具生产企业和生产车间，除了乾潭模具厂、五星车业和勇华电器的金工车间规模稍大点外，其余的企业和模具车间，职工只有10人左右。

    ——产品质量较差。目前，我市生产的模具平均使用寿命不足80万次，处于国内上世纪90年代中期的水平。

    ——工艺装备落后。虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备较好，但大部分企业的工艺装备仍相当落后。目前，只有乾潭模具厂和五星车业拥有数控机床等，其余的模具生产厂、车间的模具加工设备陈旧，效率低、能耗高。在应用CAD（计算机辅助设计）技术设计模具方面，仅有乾潭模具厂和五星车业的模具在设计中采用此技术；在应用CAE（计算机辅助工程）进行模具方案设计和分析计算方面，乾潭模具厂也才刚刚起步；在应用CAM（计算机辅助制造）技术制造模具方面，只有10%左右的模具制造设备近年才开展这项工作；在应用CAPP（计算机辅助工艺过程设计）技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态。虽然近年来也引进了不少先进的模具加工设备，但由于缺少技术人才，设备的一些先进功能未能得到充分发挥。

    ——技术人才缺乏。除了乾潭模具厂高薪聘请两名设计人员外，其余企业均缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺专业人才和技术工人，更缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。

    ——经济效益不佳。乾潭模具厂的老总算过一笔账，厂房是自己的住房，设备是自己的积蓄买来的，全家人都在企业里上班，如扣除固定资产折旧等费用外，实际上已所剩无几。“做模具的不如做模具标准件的，做标准件的不如干模具带件生产的，干模具带件生产的不如用模具加工产品的。”正因为这种不正常的现象存在，极大地挫伤了模具生产企业的积极性。这也是模具企业留不住人才和年轻人不愿学模具技术的原因之一。

如何加快模具工业的发展

    大力扶持模具工业。首先要把模具工业的发展列入全市未来工业经济发展的规划之中，制订和完善促进模具工业发展的人才与技引进术、规模发展和产业升级等一系列配套政策，并切实解决模具工业在发展过程中所存在的具体问题。其次是积极实施“请进来和走出去”的发展战略。聘请高等院校和有关模具企业的专家，开展技术交流和学术讨论。组织我市的模具生产企业到黄岩和乐清等模具工业较先进的地区或广东、江苏等外省参观、考察和学习。再次是认真搞好模具工业的招商工作。在做好现有模具工业提质增量的同时，有针对性地到黄岩和乐清等地开展招商引资，以切实改变我市模具产品品种单一、层次不高，模具设计与加工制造技术落后的现状。

    增强企业竞争能力。各模具生产企业和金工车间，要以提高模具制造精度、质量和使用性能，满足工业产品大批量生产规模的寿命需求；模具设计与制造的标准化，可节约工时25%～45%，并可有效地降低生产成本。为此，一是加速建立、完善模具标准体系，使标准件产品参数化，以满足标准件规模生产和模具数字化设计与制造的要求。二是提高模具标准件商品的制造精度与质量，以保证使用技术安全和互换性的要求。三是研究、设计标准件新品种，并使之系列化、参数化，满足模具结构设计要求。四是规范标准件市场，规范标准件商品的精度、质量和价格。

    提升技术创新能力。一是实施企业改造、企业间合作或协作、专业化等措施，推行数字化设计与制造技术，提高企业的生产技术水平，加速企业升级。二是模具企业根据模具产品生产、经营机制的特点与要求，完善企业的计算机监控系统，对每副模具的生产过程和用户使用状况进行全程监控。各企业要根据企业现有生产装备、技术水平与生产能力，尽快实现专业化生产，以调整企业的模具产品方向。三是不断加大CAD/CAM/CAE/CAPP等新工艺、新技术的推广与应用力度，缩短设计、制造与加工时间，提高生产效率和加工质量。

    提高技术人才素质。各企业要在以人为本、以和为本、以情为本、以诚信为本的现代企业管理、建设理念的基础上，强化激励机制和技术人才业绩评定标准，以激励、调动企业技术人才的积极性和主动性。（汪申才）

责任编辑：杨文强